（1）壓制前準備
     SMC/BMC的質(zhì)量檢查  SMC片材的質(zhì)量對成型工藝過程及制品質(zhì)量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質(zhì)量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型。單重、薄膜剝離性，硬度及質(zhì)量均勻性等。
     剪裁  按制品的結構形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板，再按樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40％一80％。為防止外界雜質(zhì)的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。
（2）設備的準備
  （a）熟悉壓機的各項操作參數(shù)，尤其要調(diào)整好工作壓力和壓機運行速度及臺面平行度等。
  （b）模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀。對于新模具，用前須去油。
（3）加料
   (a)加料量的確定  每個制品的加料量在壓制時可按下式計算
      加料量＝制品體積×1.8g/cm3
   (b)加料面積的確定  
   加料面積的大小，直接影響到制品的密實程度 ， 料的流動距離和制品表面質(zhì)量。它與SMC的流動與固化特性、制品性能要求、模具結構等有關。一般加料面積為40％一80％，過小會因流程過長而導致玻纖取向，降低強度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔。過大，不利于排氣，易產(chǎn)生制品內(nèi)裂紋。
  （c）©加料位置與方式  
   加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強度與方向性。通常情況下，料的加料位置應在模腔中部。對于非對稱性復雜制品，加料位置必須確保成型時料流同時到達模具成型內(nèi)腔各端部。加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時，將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)，導致制品強度下降。
   (d)其他  
   在加料前，為增加片材的流動性，可采用100℃或120℃下預熱操作。這一點對成型深拉形制品尤其有利。
（4）成型
    當料塊進入模腔后，壓機快速下行。當上、下模吻合時，緩慢施加所需成型壓力，經(jīng)過一定的固化制度后，制品成型結束。成型過程中，要合理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機操作條件。
   (a)成型溫度
    成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系、制品厚度，生產(chǎn)效率和制品結構的復雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應的順利進行，并實現(xiàn)完全的固化。一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應比薄壁制品低，這樣可以防止過高溫度在厚制品內(nèi)部產(chǎn)生過度的熱積聚。如制品厚度為25～32mm，其成型溫度為135—145℃。而更薄制品可在171℃下成型。
    成型溫度的提高，可縮短相應的固化時間；反之，當成型溫度降低時，則需延長相應的固化時間。成型溫度應在固化速度和成型條件之間權衡選定。一般認為，SMC成型溫度在120～155℃之間。
   (b)成型壓力
    SMC/BMC成型壓力隨制品結構、形狀、尺寸及SMC增稠程度而異。形狀簡單的制品僅需25～730MPa的成型壓力；形狀復雜的制品，成型壓力可達7140～15210MPa 。SMC增稠程度越高，所需成型壓力也越大。
    成型壓力的大小與模具結構也有關系。垂直分型結構模具所需的成型壓力低于水平分型結構模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。
    外觀性能和平滑度要求高的制品，在成型時需較高的成型壓力。
    總之，成型壓力的確定應考慮多方面因素。一般來說，SMC成型壓力在3—7MPa之間。
   (c)固化時間
    SMC/BMC在成型溫度下的固化時間(也叫保溫時間)與它的性質(zhì)及固化體系、成型溫度、制品厚度和顏色等因素有關。
    固化時間一般按40s／mm計算。對3mm以上厚制品，有人認為每增加4mm，固化時間增加1min；
模壓生產(chǎn)過程控制
(1)工藝控制
    在壓制時SMC的粘度(稠度)應總保持一致;揭開SMC的載體薄膜后，不能長時間放置，應在揭開薄膜后立即壓制，不要暴露在空氣中，防止苯乙烯過量揮發(fā);保持SMC片材在模具中的加料形狀和加料位置一致;保持模具在不同位置處的溫度均勻，恒定，應定時檢查。保持成型過程中的成型溫度、成型壓力恒定，應定時檢查。
(2)制品測試
     應進行如下方面的產(chǎn)品的測試：
     外觀檢查：如光澤度，平整度，斑點，顏色，流動紋，裂紋等；

    力學性能測試：彎曲強度，拉伸強度，彈性模量等，整件制品性能測試；其它性能：耐電性，耐介質(zhì)腐蝕性。

SMC/BMC制品的缺陷與防治表43.23SMC制品成型缺陷及其解決措施

缺陷	說明	產(chǎn)生原因	解決措施
模腔未充滿	模具邊緣部未充滿	加料不足成型溫度太高壓機閉合時間太長成型壓力過低加料面積過小	增加加料量降低成型溫度縮短閉合時間加大壓力增加加料面積
	模具邊緣少數(shù)部位未充滿	加料不足模具閉合前物料損失上下模配合間隙過大或者配合長度過短	增加加料量更細心的放料縮小配合間隙，增加配合長度
	雖然整個邊緣充滿但是某些部位未充滿	加料不足空氣未排出盲孔處空氣無法排出	增加加料量改進加料方式改善模具結構或者增加成型壓力
焦化	在未完全充滿的位置上制品表面呈暗褐色或者黑色	被困的空氣和苯乙烯蒸汽受壓縮使溫度上升達到燃點。	改進加料方式，使空氣隨料流出，不發(fā)生聚集；若斑點出現(xiàn)在盲孔處，需要修改此處模具結構。
內(nèi)部開裂		厚壁制品個別層間存在過大的收縮應力所致	減小鋪料面積；降低成型溫度
表面多孔		加料面積過大，表面空氣因為流程過短而無法排出	減小鋪料面積；在大的料塊上增加小的料塊，使空氣容易排出。
鼓泡	在已經(jīng)固化的產(chǎn)品表面的半圓形鼓起	片材間聚集空氣溫度太高導致單體蒸發(fā)固化時間太短	減小加料面積降低模具溫度延長固化時間
	厚壁制品的表面半圓形鼓起	內(nèi)應力使個別層間扯開	減小加料面積、降低模具溫度
強度降低		產(chǎn)生熔接痕在具有較長流程區(qū)某方向上強度下降	改變料塊形狀用增加加料面積的方法縮短流程
		由于以下原因在脫模過程中引起產(chǎn)品損壞1) 形成切口2) 頂出桿面積太小3) 頂出桿數(shù)量過少4) 粘模5) 未完全固化	去除切口增加頂出面積增加頂出桿數(shù)量見“粘?！表?/span>增加固化時間或者固化溫度
粘模	制品難以從模具中脫出，在某些部位材料粘在模具上	模具溫度太低固化時間太短使用新模具或者長期不用的模具模具表面太粗糙	提高模具溫度延長固化時間模具使用前幾模涂脫模劑模具表面拋光
	制品某些部位材料粘在模具上，且制品表面有微孔和傷痕	加料面積過大，空氣未能排出，且空氣阻礙固化	減小鋪料面積，在大料塊上面加小料塊
模具磨損	在已經(jīng)固化的產(chǎn)品表面有暗黑斑點	模具磨損	表面鍍鉻
翹曲	制品稍有翹曲	在固化和冷卻過程中產(chǎn)生翹曲	制品在夾具中冷卻；在配方中增加低收縮添加劑
	制品嚴重翹曲	由于特別長的流程導致纖維取向，產(chǎn)生翹曲	增加鋪料面積；在配方中增加低收縮添加劑
表面起伏	在與流動方向垂直的長度方向，薄壁產(chǎn)品表面產(chǎn)生波紋，或者由于厚度差大而產(chǎn)生的不規(guī)則的表面起伏	制品的復雜設計妨礙了物料的流動	可以用以下方法改善：1)  增加壓力2)  改變模具結構3)  改變加料位置4)  在配方中增加低收縮添加劑
	在制品表面或者筋，凸起部背面的凹痕	成型過程中的不均勻收縮	配方中加入低收縮添加劑
表面發(fā)暗	表面沒有足夠的光澤	壓力太低模具溫度太低模具表面不理想	加大壓力提高模具溫度模具鍍鉻
流痕	表面上局部波紋	模具閉合設計不合適模具溫度太低纖維在極長流程或者不利流動處發(fā)生取向由于一邊緣過度的壓力降低，引起模具移動	改進模具結構設計提高模具溫度加大鋪料面積，縮短流程 改進模具導向