一、管壁結構說明：
  管壁結構從內(nèi)到外分別為：內(nèi)襯層、次內(nèi)襯層、纏繞層、外部保護層。
  內(nèi)襯層、次內(nèi)襯層起防腐、防滲作用，纏繞層擔負起管道的強度和剛度作用，外保護層起抗老化、防腐蝕、抗日曬的作用。
  二、玻璃鋼管道制作工藝流程
  →模具準備
  →設備調(diào)試、原材料準備
  →管道內(nèi)襯制作
  →遠紅外固化站內(nèi)襯固化
  →內(nèi)襯質(zhì)量檢驗
  →管道增強層纏繞
  →遠紅外管道整體固化
  →管道外觀及主要尺寸檢驗
  →管道脫模
  →1.5倍工作壓力水壓試驗及其它標準要求的檢測項目
  →管道包裝入庫
  三、工藝詳細說明：
  （1）準備工序
  a、設備調(diào)試
  首先認真檢查設備運轉(zhuǎn)及工作部位是否正常，特別要細心檢查樹脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現(xiàn)象，之間配比是否達到設計要求；要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩(wěn)定和工作精度；
  b、清理模具
  要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物，模具要作到表面平滑，有問題及時修理、維護；
  c、纏聚酯薄膜
  為方便管道脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無破損，無皺折，兩面光滑潔凈。薄膜產(chǎn)品質(zhì)量滿足GB 13950-1992的要求。
  （2）制襯工序
  a、內(nèi)襯樹脂配制
  按質(zhì)檢部門根據(jù)當時的工作環(huán)境、溫度條件作出的樹脂配方體系進行內(nèi)襯樹脂配兌，配料量要根據(jù)制造進度合理掌握。當現(xiàn)場情況發(fā)生變化時，質(zhì)檢部門和制造部門應及時調(diào)整配方，并按新配方配制需用的樹脂；
  b、增強材料準備
  按設計要求將制作內(nèi)襯需用的增強材料運送到指定位置，并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度；
  c、內(nèi)襯層制作
  按設計要求的鋪層步驟進行內(nèi)襯層制作，各單層鋪設過程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。并要求各增強材料層達到設計的樹脂含量要求；
  d、初步自檢
  按設計要求鋪覆完各層后，要求操作工人進行初步的質(zhì)量檢測：內(nèi)襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現(xiàn)象,是否有白斑、氣泡，是否有等，若發(fā)生上述情況應及時匯報并采取處理措施；
  e、進入內(nèi)襯遠紅外深度固化工序
  （3）遠紅外深度固化
  生產(chǎn)制造的玻璃鋼管道都必須進行遠紅外深度固化處理，目的是：可以提高內(nèi)襯層的固化度，改善管道的抗腐耐溫性能；
  （4）過程質(zhì)量檢驗
  在纏繞前再次確認內(nèi)襯無氣泡、氣孔，無雜質(zhì)，表面平整，樹脂含量合理，無白斑和局部固化不良等現(xiàn)象。必須認真檢查內(nèi)襯是否合格，不合格的嚴禁上機纏繞。
  （5）纏繞工序
  將設計好的參數(shù)輸入微機，待內(nèi)襯固化后，由微機控制用無堿無捻玻璃纖維進行往復式纏繞直至纏繞層厚度。按規(guī)定厚度外敷100％樹脂含量的外保護層。纏繞層的樹脂含量一般為35％左右，其厚度取決于管道設計的強度和剛度的綜合。
  （6）紅外線固化
  管道進入固化養(yǎng)護階段。在固化過程中應以適宜的轉(zhuǎn)速保持模具滾動，使其均勻固化。固化過程中應注意監(jiān)控管體溫度，合理調(diào)整固化方案。
  （7）修整、脫模
  待管道的巴氏硬度大于30時，對管道端口進行修整。然后用液壓脫模機將管道和模具分離，并在其管道中間部分按要求作標記。
  （8）管道水壓試驗及擺放
  每批管道按規(guī)定進行水壓試驗，注滿水，均勻升壓至管道設計壓力的1.5倍，并保壓不低于2分鐘，仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格后三點支撐擺放管道。